典型鎂合金材料生產流程：錠坯加熱→一次擠壓→切中間坯料→加熱→二次擠壓→人工時效→拉伸矯直→切頭尾與取試樣→輥式矯直→手工矯直→檢查→切成品與打印→氧化著色→成品檢查→包裝→入庫→發(fā)運。
大家都比較熟悉鋁合金材料擠壓的過程，但對于鎂合金的擠壓過程可能較為陌生，因此，需要特別注意。眾所周知，鋁合金錠坯可在燃油爐、燃氣爐、空氣電阻爐、感應電爐中加熱，然而，鎂合金錠坯只允許在空氣電阻爐內加熱。筆者擠壓鎂合金時，在加熱鋁合金的燃油爐內加熱鎂合金，結果著火了，幸好沒傷人，也沒造成火災；還有一次，在加熱鋁扁錠的電阻爐內加熱鎂錠也著火了。因此，在加熱鎂錠坯時應特別小心。
鎂合金錠坯的加熱溫度不高，為防止燃燒，加熱溫度宜≤470℃，而鋁合金的高加熱溫度可達550℃；鎂合金的大擠壓速度為20m/min，比硬鋁的快，但僅為軟鋁合金的1/3；熱擠壓鎂合金材料的收縮率比鋁合金的大，在設計模具時應注意；擠壓鎂材的拉矯不可在室溫進行，宜加熱到150℃～250℃，且須用拉矯機，而鋁合金的拉矯可在室溫下進行。
在鎂合金的應用產品中，壓力加工產品、鑄造產品以及非結構應用呈三足鼎立之勢，自鎂實現(xiàn)工業(yè)化應用以來,鎂在冶金工業(yè)(配制鋁合金、鋼脫硫、球墨鑄鐵等)中的應用占50%-65%,加工鎂及鎂合金半成品(板、帶、管、棒、型材)材料的占比很小,僅為1%-1.6%，擠壓材(管、棒、型材)占的比例更小，只有0.4%-0.8%。因此，每年須進行表面處理的擠壓鎂材量不多。擠壓鎂材的表面處理方法有氧化著色、陽極氧化、電鍍等。
擠壓鎂材的氧化著色
擠壓鎂材氧化著色工藝流程及參數(shù)見表1，其預處理(脫脂、水洗、酸洗、光亮蝕洗)及氧化處理后的水洗等處理與前面介紹的相同。
槽液配制與管理
根據槽的容積計算所需的化工產品，加水至1/2容積，將化工產品一一加入槽中，對除油槽與氧化槽加熱、開風機、攪拌,而對酸洗槽與光洗槽在室溫下開風機、攪拌。攪均后加水至規(guī)定容積，再攪拌均勻,取樣分析，試氧化，合格后方可正式生產。在使用期間應定期對槽液成分進行化學分析。
氧化膜缺陷修補
擠壓材表面上的氧化膜應均勻、牢固，若檢查不合格，可作如下修補：
清除不合格膜層，重新處理。
局部清除有缺陷的氧化膜,再用補色液著色，常用的補色液見表2。用汽油或工業(yè)酒精擦凈油污后,用玻璃砂布輕輕打磨，露出干凈的鎂，以壓縮空氣吹凈粉塵，用浸以酒精液的紗布擦凈表面，晾干后用纏錦紗或棉花的玻璃棒或木棒,蘸上氧化液在表面上反復涂擦約35s，晾干后即可。
鎂合金轉向管柱支架
現(xiàn)在在一款新能源車型的轉向系統(tǒng)的開發(fā)中，引用了以鎂合金為材料設計成型的轉向支架和導向筒。由于鎂合金的剛度，不會在安裝后隨車身支架的變形而產生變形，全面轉向系統(tǒng)在整車碰撞過程中轉向管柱可以按照設計的行程和吸能曲線完成整個動態(tài)潰縮過程，提供整車碰撞的安全性，并且大大提高了這個轉向系統(tǒng)的剛度和頻率，而且做到了輕量化設計，其質量較之常規(guī)車型原件減輕了5%以上。
鎂合金儀表板骨架
常規(guī)車型的儀表板骨架更多是采用鋼件焊接制成，為了滿足汽車輕量化這一要求，需要在原本功能的基礎上，確保裝配面與孔的部位不改變，所以，將儀表板骨架零部件替換為鎂合金。鎂合金儀表板骨架制作時主要應用擠壓、彎曲這兩種工藝，所有鎂合金件之間以氫弧焊進行連接。因為，鎂合金與鋼這兩種材料接觸之后會被腐蝕，所以儀表板骨架和車身、儀表板等零部件進行連接，建議采用鋼質滲鋁螺栓作為連接件。經過實踐得知，輕量化鎂合金儀表板骨架的質量是1.957kg，相比常規(guī)車型所采用的原鋼件質量減輕了62.9%。
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