供應(yīng)商	上海隆司新材料科技有限公司店鋪
認(rèn)證
報(bào)價(jià)	人民幣 118.00元
關(guān)鍵詞	生產(chǎn)擠壓鎂合金,擠壓鎂合金鎂合金壓鑄,包頭擠壓鎂合金,供應(yīng)擠壓鎂合金
所在地	上海市青浦區(qū)練塘鎮(zhèn)章練塘路588弄15號(hào)1幢2層2區(qū)066室

產(chǎn)品詳細(xì)介紹

壓力加工用的鎂及鎂合金大都采用半連續(xù)鑄造法（DC法）生產(chǎn)，可以選擇性的對(duì)鑄錠進(jìn)行均勻化處理，但高成分合金進(jìn)行均勻化處理。均勻化處理可顯著降低擠壓力，一般可以降低20%~25%，甚至更多。均勻化處理規(guī)范通常為350℃×12h。Mg-3%Al合金管材（錠坯規(guī)格98mm×150mm，管材規(guī)格44mm×1.5mm）在擠壓時(shí)，均勻化處理對(duì)擠壓力的影響見(jiàn)表1。

鎂合金在擠壓前都須車皮、管坯和鏜孔，尤其反擠壓的管坯和異形薄壁型材錠坯還應(yīng)有較高的尺寸精度和均勻的壁厚，以確保擠壓材壁厚均勻。在實(shí)際生產(chǎn)中，有時(shí)還用擠壓坯料生產(chǎn)小規(guī)格或有特殊要求的產(chǎn)品。擠壓材的鋸屑應(yīng)及時(shí)清理，以確保生產(chǎn)人員的安全，擠壓車間應(yīng)配備沙箱和D級(jí)滅火器材。擠壓前，通常用電阻爐加熱擠壓材，電阻絲埋設(shè)在耐火磚內(nèi)。

鎂的熔點(diǎn)比鋁的約低10℃，其密度比鋁的低35.6%，其線脹系數(shù)又比鋁的高5.9%，因此，在設(shè)計(jì)模具與錠坯加熱時(shí)間等方面都應(yīng)考慮。特別在設(shè)計(jì)模具工作帶時(shí)，?？准庸こ叽绲臒崦浝淇s余量應(yīng)約比鋁的大一倍。

由于鎂合金的塑性較差、不易變形，且鎂合金與鋼的親和力較低，所以擠壓墊與擠壓筒內(nèi)徑的配合偏差定為0.2mm~0.3mm。擠壓后殘料（壓余）與擠壓墊易分離，因此，無(wú)需潤(rùn)滑墊片。

鎂合金的可焊性較低，因此，用平面分流組合模擠壓管材和空心型材時(shí)，應(yīng)精心設(shè)計(jì)分流孔和導(dǎo)流系統(tǒng)，以減少流量阻力，增強(qiáng)焊合均勻性。分流擠壓AZ31B管材時(shí)的擠壓工藝與產(chǎn)品質(zhì)量關(guān)系見(jiàn)表2。鎂合金擠壓模材料大都為H13模具鋼，與制備鋁合金擠壓模用材料相同，材料在淬火與回火后的HRC硬度應(yīng)達(dá)到47~51。擠壓前，模具的預(yù)熱溫度比錠坯溫度低20℃~30℃（表3）。加熱時(shí)間取決于模的大小，以熱透和溫度均勻?yàn)闇?zhǔn)。

在鎂合金的應(yīng)用產(chǎn)品中，壓力加工產(chǎn)品、鑄造產(chǎn)品以及非結(jié)構(gòu)應(yīng)用呈三足鼎立之勢(shì)，自鎂實(shí)現(xiàn)工業(yè)化應(yīng)用以來(lái),鎂在冶金工業(yè)(配制鋁合金、鋼脫硫、球墨鑄鐵等)中的應(yīng)用占50%-65%,加工鎂及鎂合金半成品(板、帶、管、棒、型材)材料的占比很小,僅為1%-1.6%，擠壓材(管、棒、型材)占的比例更小，只有0.4%-0.8%。因此，每年須進(jìn)行表面處理的擠壓鎂材量不多。擠壓鎂材的表面處理方法有氧化著色、陽(yáng)極氧化、電鍍等。

擠壓鎂材的氧化著色

擠壓鎂材氧化著色工藝流程及參數(shù)見(jiàn)表1，其預(yù)處理(脫脂、水洗、酸洗、光亮蝕洗)及氧化處理后的水洗等處理與前面介紹的相同。

槽液配制與管理

根據(jù)槽的容積計(jì)算所需的化工產(chǎn)品，加水至1/2容積，將化工產(chǎn)品一一加入槽中，對(duì)除油槽與氧化槽加熱、開(kāi)風(fēng)機(jī)、攪拌,而對(duì)酸洗槽與光洗槽在室溫下開(kāi)風(fēng)機(jī)、攪拌。攪均后加水至規(guī)定容積，再攪拌均勻,取樣分析，試氧化，合格后方可正式生產(chǎn)。在使用期間應(yīng)定期對(duì)槽液成分進(jìn)行化學(xué)分析。

氧化膜缺陷修補(bǔ)

擠壓材表面上的氧化膜應(yīng)均勻、牢固，若檢查不合格，可作如下修補(bǔ)：

清除不合格膜層，重新處理。

局部清除有缺陷的氧化膜,再用補(bǔ)色液著色，常用的補(bǔ)色液見(jiàn)表2。用汽油或工業(yè)酒精擦凈油污后,用玻璃砂布輕輕打磨，露出干凈的鎂，以壓縮空氣吹凈粉塵，用浸以酒精液的紗布擦凈表面，晾干后用纏錦紗或棉花的玻璃棒或木棒,蘸上氧化液在表面上反復(fù)涂擦約35s，晾干后即可。

現(xiàn)階段鎂合金在汽車上的應(yīng)用主要集中于車身、發(fā)動(dòng)機(jī)和內(nèi)飾件3大部分，產(chǎn)量持續(xù)快速增長(zhǎng)。歐洲范圍內(nèi)，60多種汽車零部件已采用鎂合金為材質(zhì)，車用鎂合金鑄件的使用量正在以年均25%的速度增加；北美是世界上鎂合金在汽車中用量大，使用和研發(fā)中的鎂合金零部件有100多種；日本汽車業(yè)在越來(lái)越多的零件上采用鎂合金材質(zhì)，包括變速桿、座椅架等。大眾公司的帕薩特、奧迪A4和A6等汽車的齒輪箱殼體使用AZ91D鎂合金，比鋁合金部件減重25%。美國(guó)福特、美國(guó)通用、日本三菱等汽車公司已采用鎂合金零部件替代原有的鋁合金汽車零部件和塑料零部件，包括：發(fā)動(dòng)機(jī)殼體和蓋、變速箱殼體和蓋、離合器殼體、液力變扭器殼體、發(fā)電機(jī)托架、剎車踏板支架、車身殼體框架、車門(mén)、車輪、方向盤(pán)、儀表盤(pán)、后橋驅(qū)動(dòng)器、轉(zhuǎn)向節(jié)、座椅支架、把手等100多種零部件。

汽車產(chǎn)業(yè)中鎂合金用量較多的國(guó)家和地區(qū)主要是北美、歐洲、日本和韓國(guó)，1991年汽車工業(yè)中鎂合金的用量?jī)H為2.4萬(wàn)噸，到1997年則增至6.4 萬(wàn)噸，目前這些國(guó)家和地區(qū)汽車工業(yè)對(duì)鎂合金的需求已達(dá)到每年40萬(wàn)噸。歐洲正在使用和研制的鎂合金汽車零部件已超過(guò)60種，單車鎂合金用量9.3公斤～20.3公斤；北美正在使用和研制的鎂合金汽車零部件已超過(guò)100 種，單車鎂合金用量5.8公斤～26.3公斤；我國(guó)汽車鎂合金產(chǎn)業(yè)的總體技術(shù)水平不高，在汽車鎂合金部件設(shè)計(jì)、制造加工等方面還有較大差距，平均單車用鎂量不足1公斤。經(jīng)過(guò)近幾年的發(fā)展，已有20余種汽車零部件可以采用鎂合金生產(chǎn)。

我國(guó)在汽車輕量化方面起步較晚，早將鎂合金應(yīng)用到汽車上的企業(yè)是上汽集團(tuán)。上世紀(jì)90年代，在桑塔納轎車上采用鎂合金變速箱殼體、殼蓋和離合器外殼，單車用鎂合金共約8.5kg。一汽集團(tuán)開(kāi)發(fā)了抗蠕變鎂合金，用于制造高溫負(fù)載條件下的汽車動(dòng)力系統(tǒng)部件，同時(shí)順利研發(fā)出氣缸蓋罩蓋等鎂合金壓鑄件。同時(shí)，東風(fēng)汽車公司、長(zhǎng)安汽車集團(tuán)也參與到鎂合金零部件的生產(chǎn)之中，尤其需要指出的是長(zhǎng)安集團(tuán)生產(chǎn)的“長(zhǎng)安之星”微型車上實(shí)現(xiàn)了單車用鎂8kg的水平，達(dá)到了目前的國(guó)際水平。在鎂合金工藝方面，鎂合金汽車輪轂成型技術(shù)無(wú)疑是一大亮點(diǎn)。

在國(guó)家研發(fā)計(jì)劃的支持下，在與東風(fēng)汽車股份有限公司合作中，上海交大正在針對(duì)進(jìn)行有關(guān)汽車用減震臺(tái)和副車架結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，旨在早日實(shí)現(xiàn)鎂合金在減震塔和副車架兩類大型復(fù)雜薄壁部件的成型技術(shù)與應(yīng)用上的突破。

目前，汽車工業(yè)平均用鎂量在10 公斤以內(nèi)。從2000年開(kāi)始，各國(guó)和研發(fā)機(jī)構(gòu)投入大量的資源進(jìn)行鎂合金的研發(fā)和產(chǎn)品的推廣，特別是我國(guó)作為鎂合金資源的大國(guó)，一直希望將鎂合金在汽車工業(yè)中的用量進(jìn)一步提高。但是，車用鎂合金的用量并沒(méi)有出現(xiàn)預(yù)期的大幅增長(zhǎng)，主要的鎂合號(hào)還是以AZ91D和AM50為主，主要的鎂合金產(chǎn)品以方向盤(pán)骨架、儀表盤(pán)骨架、座椅骨架等內(nèi)飾部件。限制鎂合金大規(guī)模應(yīng)用的一個(gè)主要原因還是由鎂合金特性決定的，鎂合金的耐腐蝕性能差，特別是電偶腐蝕是困擾鎂合金在非內(nèi)飾承載部件系統(tǒng)中應(yīng)用的大阻力。

汽車輕量化和部件集成化的發(fā)展趨勢(shì)，能夠發(fā)揮鎂合金材料流動(dòng)性好、易成形大型復(fù)雜結(jié)構(gòu)件的優(yōu)勢(shì)，將促使鎂合金的新的大規(guī)模應(yīng)用，例如：車門(mén)內(nèi)板和行李箱后蓋內(nèi)板，采用壓鑄鎂合金可以實(shí)現(xiàn)優(yōu)輕量化和結(jié)構(gòu)優(yōu)化的效果。目前，我國(guó)具有多的鎂合金礦產(chǎn)和冶煉資源，也具有大噸位壓鑄裝備的下游生產(chǎn)企業(yè)，在該領(lǐng)域我國(guó)已經(jīng)形成了全球?yàn)橥暾漠a(chǎn)業(yè)鏈，能夠?qū)崿F(xiàn)從原鎂到鎂合金壓鑄件的全流程生產(chǎn)和制造。

鎂合金轉(zhuǎn)向管柱支架

現(xiàn)在在一款新能源車型的轉(zhuǎn)向系統(tǒng)的開(kāi)發(fā)中，引用了以鎂合金為材料設(shè)計(jì)成型的轉(zhuǎn)向支架和導(dǎo)向筒。由于鎂合金的剛度，不會(huì)在安裝后隨車身支架的變形而產(chǎn)生變形，全面轉(zhuǎn)向系統(tǒng)在整車碰撞過(guò)程中轉(zhuǎn)向管柱可以按照設(shè)計(jì)的行程和吸能曲線完成整個(gè)動(dòng)態(tài)潰縮過(guò)程，提供整車碰撞的安全性，并且大大提高了這個(gè)轉(zhuǎn)向系統(tǒng)的剛度和頻率，而且做到了輕量化設(shè)計(jì)，其質(zhì)量較之常規(guī)車型原件減輕了5%以上。

鎂合金儀表板骨架

常規(guī)車型的儀表板骨架更多是采用鋼件焊接制成，為了滿足汽車輕量化這一要求，需要在原本功能的基礎(chǔ)上，確保裝配面與孔的部位不改變，所以，將儀表板骨架零部件替換為鎂合金。鎂合金儀表板骨架制作時(shí)主要應(yīng)用擠壓、彎曲這兩種工藝，所有鎂合金件之間以氫弧焊進(jìn)行連接。因?yàn)椋V合金與鋼這兩種材料接觸之后會(huì)被腐蝕，所以儀表板骨架和車身、儀表板等零部件進(jìn)行連接，建議采用鋼質(zhì)滲鋁螺栓作為連接件。經(jīng)過(guò)實(shí)踐得知，輕量化鎂合金儀表板骨架的質(zhì)量是1.957kg，相比常規(guī)車型所采用的原鋼件質(zhì)量減輕了62.9%。

鎂合金副駕駛座椅骨架

常規(guī)車型的駕駛座椅骨架主要為鋼件，其中包括靠背骨架、座墊骨架和滑軌。因?yàn)?，常?guī)車型的改制存在一定的限制，按照轎車座椅設(shè)計(jì)的有關(guān)規(guī)定，為了汽車性能，將副駕駛座位的椅骨架替換為鎂合金。制作工藝主要應(yīng)用擠壓、彎曲和沖壓，鎂合金件的焊接技術(shù)為氫弧焊，使用結(jié)構(gòu)膠連接所有材料零部件。經(jīng)過(guò)實(shí)踐之后，鎂合金副駕駛座椅骨架的質(zhì)量顯示為12.66kg，和鋼結(jié)構(gòu)件對(duì)比質(zhì)量減輕了8.3%。

鎂合金前、后副車架

為鎂合金前、后副車架技術(shù)參數(shù)能夠滿足規(guī)定要求，需要完善原本的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)。設(shè)計(jì)過(guò)程中，通過(guò)楔形加強(qiáng)筋、局部位置設(shè)置縱向加強(qiáng)梁以及局部增厚這三種要求進(jìn)行結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，并對(duì)終設(shè)計(jì)成果展開(kāi)驗(yàn)證、分析，可以得出設(shè)計(jì)而成的鎂合金前、后副車架技術(shù)參數(shù)與規(guī)定相符。這一部分所應(yīng)用的工藝主要有擠壓、彎曲和整形，焊接制造則是以分段制造、環(huán)形焊與角焊為主，結(jié)束焊接操作之后壓入支承套橡膠內(nèi)襯，使用螺栓連接轎車，同時(shí)設(shè)置復(fù)合材料墊圈，達(dá)到良好的聯(lián)接效果。經(jīng)過(guò)輕量化設(shè)計(jì)之后的鎂合金前、后副車架，其質(zhì)量與鋼件相比分別減輕了50.5%、62.3%。

鎂合金輪輞

按照鎂合金制造的有關(guān)規(guī)定，輪輞小輻條根部位置要進(jìn)行挖深處理，鎂合金車輪要滿足性能要求，彎曲疲勞、徑向疲勞的大應(yīng)力相比鎂合金材料的疲勞強(qiáng)度小于110MPa，使用期限超過(guò)107次。經(jīng)過(guò)實(shí)踐可知，輕量化設(shè)計(jì)之后的鎂合金輪輞質(zhì)量降低為7.9kg，相比鋁合金材料的輪惘減輕了37%。

3D打印

3D打印技術(shù)是諸多新技術(shù)的一種，是以新車模型、工具的實(shí)際運(yùn)用為前提研發(fā)的技術(shù)。通過(guò)掃描鏡、激光束等部件制作鎂合金零部件，有效提升了零部件制作的速度。如今，3D打印技術(shù)已經(jīng)在汽車企業(yè)中實(shí)現(xiàn)普及，節(jié)省研發(fā)成本的同時(shí)很好的提升了研發(fā)效率，可以滿足要求多、批量小的客戶。

用于制造汽車零部件的鎂合金種類較多，包括Mg-Mn合金、Mg-Zn合金和Mg-Al合金。其中，Mg-Al合金用量大，因?yàn)樘砑覣l元素能提高鎂合金的強(qiáng)度及鑄造性能，而且成本較低。在Mg-Al合金加入少量Mn元素可降低雜質(zhì)Fe的含量比?；贏l、Mn元素設(shè)計(jì)的鎂合號(hào)有AZ系列的AZ91D和AM系列的AM60等。