激光淬火是使用高功率密度的激光對(duì)金屬工件表面進(jìn)行加熱，然后再迅速冷卻的過(guò)程。也稱為脈沖激光淬火，是一種新的技術(shù)。該技術(shù)是在20世紀(jì)60年代提出的，被稱為“激光表面強(qiáng)化”。利用脈沖激光器產(chǎn)生的高功率密度、高亮度脈沖輻射，在金屬工件表面照射激光脈沖。由于功率密度，激光脈沖能將金屬表面加熱到該溫度(約1000度)，并使其快速硬化。由于吸收了大量能量，因此金屬表層很快軟化。在冷卻過(guò)程中，工件表面將被加熱到低于淬火溫度(約500-700度)。這種工藝對(duì)金屬工件的淬火效果非常好。

　　根據(jù)激光淬火設(shè)備不同，其特征是不同的。例如，脈沖激光可以使金屬工件表面加熱到該溫度，快速加熱至淬火溫度并快速冷卻至低于該溫度;連續(xù)激光可以連續(xù)作業(yè)。它可以對(duì)金屬工件進(jìn)行分段處理，并可用于多個(gè)工件。

　　一、激光淬火優(yōu)勢(shì)：

　　1.激光淬火設(shè)備容易操作，在金屬表面進(jìn)行加熱和冷卻，具有速度快、熱影響小、變形小等特點(diǎn)，適用于表面熱處理;

　　2.激光淬火可以替代傳統(tǒng)淬火工藝，適用于多個(gè)工件的淬火;

　　3.可以控制表面和深度溫度場(chǎng)的分布，對(duì)不同材料的淬火深度可以實(shí)現(xiàn)可調(diào)節(jié);

　　4.對(duì)工件進(jìn)行局部淬火時(shí)，激光束不會(huì)直接加熱到工件的表面，而是通過(guò)焦點(diǎn)區(qū)域作用于工件的表層。這種方法能工件表面和內(nèi)部的均勻淬火，防止產(chǎn)生馬氏體、珠光體等組織;

　　5.激光淬火可提高材料的耐磨性、抗疲勞強(qiáng)度和抗蝕能力;

　　6.激光淬火可以使材料的力學(xué)性能達(dá)到佳狀態(tài)，如彈性模量和抗拉強(qiáng)度。

　　二、激光淬火也存在一些缺陷：

　　1.淬火溫度高，工件表面硬化溫度高容易變形。

　　2.需要淬火介質(zhì)，容易損壞工件表面的光潔度。

　　3.使用不方便，不連續(xù)作業(yè)。

隨著智能制造業(yè)自動(dòng)化的不斷深入，現(xiàn)在融合了激光、自動(dòng)化、機(jī)器視覺(jué)等多項(xiàng)技術(shù)，正在不斷突破傳統(tǒng)制造業(yè)的瓶頸，已廣泛應(yīng)用于汽車(chē)、電子半導(dǎo)體、材料加工、航空航天、軌道交通、家用電器等制造業(yè)。而激光表面處理技術(shù)就是其中的重要組成部分。


　　目前，激光表面處理技術(shù)的發(fā)展有兩大趨勢(shì)：

　　一是升級(jí)創(chuàng)新現(xiàn)有加工技術(shù)，提和效率，推動(dòng)自動(dòng)化向縱深發(fā)展。

　　二是與其他技術(shù)相結(jié)合，構(gòu)建新的智能自動(dòng)加工應(yīng)用領(lǐng)域，創(chuàng)造更大的產(chǎn)業(yè)空間。

　　而激光表面處理技術(shù)以你想象不到的方式活躍在新領(lǐng)域、新行業(yè)。

　　激光淬火是激光表面處理的一種方式。設(shè)備表面處理的主要目的是提高工件表面的硬度、耐磨性和耐腐蝕性。激光表面強(qiáng)化技術(shù)的應(yīng)用大大提高了模具的表面性能。對(duì)于設(shè)備的關(guān)鍵零件，常規(guī)的熱處理方法主要是手工火焰淬火，具有很多局限性，如硬度低、易變形開(kāi)裂、后續(xù)的深加工和校正等。激光淬火不僅可以解決上述問(wèn)題，還可以在相同硬度下提高耐磨性和使用壽命，并且可以對(duì)難加工零件進(jìn)行局部淬火。

產(chǎn)品特點(diǎn)及優(yōu)勢(shì)：

1.激光淬火的功率密度高，冷卻速度快，不需要水或油等冷卻介質(zhì)。

2.相對(duì)于感應(yīng)淬火、火焰淬火，滲碳淬火工藝，激光淬火淬硬層均勻，硬度更高（一般比感應(yīng)淬火高1-3HRC）；

3.工件變形小，加熱層深度和加熱軌跡容易控制，易于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，不需要像感應(yīng)淬火那樣根據(jù)不同的零件尺寸設(shè)計(jì)相應(yīng)的感應(yīng)線圈，對(duì)大型零件的加工也無(wú)須受到滲碳淬火等化學(xué)熱處理時(shí)爐膛尺寸的限制；

4.激光淬火工藝正逐步取代感應(yīng)淬火和化學(xué)熱處理等傳統(tǒng)工藝，尤其重要的是激光淬火前后工件的變形幾乎可以忽略，特別適合要求的零件表面處理。

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