不銹鋼壓濾機脫水應(yīng)用 1、壓濾機作為一種成熟的脫水設(shè)備，被廣泛應(yīng)用到環(huán)保領(lǐng)域，成為污水污泥處理的重要設(shè)備。 2、污泥機械脫水主要是去除污泥顆粒間的毛細水，普通機械脫水后的污泥含水率常為65%-80%，呈泥餅狀。 3、機械脫水設(shè)備過去主要有帶式壓濾機、板框壓濾機和臥螺沉降離心機，現(xiàn)常用廂式壓濾機、立式液壓壓濾機、隔膜機及高壓板框機。 4、采用污泥填埋時，污泥脫水可大大減少污泥的堆積場地、節(jié)約運輸過程中發(fā)生的費用；在對污泥進行堆肥處理時，污泥脫水能堆肥順利進行（堆肥過程中一般要求污泥有較低的含水率）；如若進行污泥焚燒，集中處理，污泥脫水率高可大大減少熱能消耗，降低危害物處理費用。 5、但是，污泥成分復雜、相對密度較小、顆粒較細，并往往是膠態(tài)狀況，決定了其不易脫水的特點，所以到目前為止。除壓立式液壓壓濾機外，其余壓濾機均增加烘干工序以降低殘油（液）率。



不銹鋼壓濾機全自動壓濾機主執(zhí)行器動作程序，由操作員按下開機按鈕，后續(xù)工作由壓濾機自動完成。進料泵通過濾板中心的進料孔進入過濾室。漿料通過每個過濾室中的過濾布過濾。當濾布上的濾餅達到一定厚度后，過濾過程自動轉(zhuǎn)為人工擠壓過程，同時停止進料。



不銹鋼壓濾機隔膜壓榨式壓濾機是在普通箱式基礎(chǔ)上，用一部分隔膜板代替普通濾板，間隔放置于普通濾板之間，在過濾、洗滌后，壓縮氣體充入隔膜板鼓起隔膜壓榨濾餅，使其含液率顯著降低，提高分離效果。壓榨壓力一般過濾壓力 0.6MPa，壓榨可反復數(shù)次。當濾餅含固率達到要求時，關(guān)閉進氣閥，并將空氣排出。即壓榨時放氣閥門關(guān)閉，過濾時開放氣閥。隔膜壓榨壓濾機也分明流、暗流， 其洗滌、吹干等結(jié)構(gòu)原理與普通箱式壓濾機相同。


不銹鋼壓濾機機架是壓濾機的基礎(chǔ)部件，兩端是止推板和壓緊頭，兩側(cè)的大梁將二者連執(zhí)著起來，大梁用以支撐濾板、濾框和壓緊板。 1、止推板：它與支座連接將壓濾機的一端坐落在地基上，廂式壓濾機的止推板中間是進料孔，四個角還有四個孔，上兩角的孔是洗滌液或壓榨氣體進口，下兩角為出口（暗流結(jié)構(gòu)還是濾液出口）。 2、壓緊板：用以壓緊濾板濾框，兩側(cè)的滾輪用以支撐壓緊板在大梁的軌道上滾動。 3、大梁：是承重構(gòu)件，根據(jù)使用環(huán)境防腐的要求，可選擇硬質(zhì)聚氯乙烯、聚丙烯、不銹鋼包覆或新型防腐涂料等涂覆。



不銹鋼壓濾機壓緊機構(gòu)由電動機（配置的過載保護器）減速器、齒輪付、絲桿和固定螺母組成。壓緊時，電動機正轉(zhuǎn)，帶動減速器、齒輪付，使絲桿在固定絲母中轉(zhuǎn)動，推動壓緊板將濾板、濾框壓緊。當壓緊力越來越大時，電機負載電流增大，當大到保護器設(shè)定的電流值時，達到大壓緊力，電機切斷電源，停止轉(zhuǎn)動，由于絲桿和固定絲母有可靠的自鎖螺旋角，能可靠地工作過程中的壓緊狀態(tài)，退回時，電機反轉(zhuǎn)，當壓緊板上的壓塊，觸壓到行程開關(guān)時退回停止。



不銹鋼壓濾機全自動壓濾機通過壓力變送器檢測拉板當前液壓系統(tǒng)的油壓，并將感應(yīng)到的壓力信號轉(zhuǎn)換成PLC可識別的模擬量，從而控制拉板的前后移動。通過光電開關(guān)，拉板系統(tǒng)可以在拉板過程或整個系統(tǒng)運行過程中實現(xiàn)即時暫停/恢復，使操作過程更加人性化。


不銹鋼壓濾機板框壓濾機處理后形不成污泥餅，或泥餅不均勻。泥漿入料量較低，或壓濾機濾板堵塞、變形等，都會導致濾餅不成形、不均勻。傳統(tǒng)的板框式壓濾機采用圓筒形濾板，其濾板使用時間長，容易出現(xiàn)這樣的問題。對此問題的解決方法，可增加污泥入料，清理或更換濾布，清理排水孔，增加污泥入料泵壓力，低壓啟動，連續(xù)啟動。由于濾板為高強合金鋼，壓污泥壓濾機的壓榨力可達10 MPa，因此一般不會出現(xiàn)泥餅不成形，或泥餅不均勻的情況。


不銹鋼壓濾機全自動壓濾機的濾板表面有凹坑和凸臺，用于支撐濾布。在濾板的中心和邊角處設(shè)置有通孔，裝配后形成完整的通道，通過通道進入懸浮液、沖洗水并引出濾液。濾板的兩側(cè)分別由手柄支撐在橫梁上，濾板由壓緊裝置壓緊。過濾板之間的過濾布起密封作用。濾液通過濾布，沿濾板槽流至底部出口通道，集中排出。過濾后的濾渣可用洗滌水沖洗。洗滌后，有時需要壓縮空氣進入，以除去殘留的液體。


不銹鋼壓濾機全自動壓濾機的主要優(yōu)點是，效果好，濾板相對耐用，廣泛用于水處理行業(yè)。缺點是更換濾布有點麻煩，但現(xiàn)在自動化程度高，有自動清洗濾布的裝置，更換濾布的頻率也不頻繁。