典型鎂合金材料生產(chǎn)流程：錠坯加熱→一次擠壓→切中間坯料→加熱→二次擠壓→人工時(shí)效→拉伸矯直→切頭尾與取試樣→輥式矯直→手工矯直→檢查→切成品與打印→氧化著色→成品檢查→包裝→入庫(kù)→發(fā)運(yùn)。
　　大家都比較熟悉鋁合金材料擠壓的過(guò)程，但對(duì)于鎂合金的擠壓過(guò)程可能較為陌生，因此，需要特別注意。眾所周知，鋁合金錠坯可在燃油爐、燃?xì)鉅t、空氣電阻爐、感應(yīng)電爐中加熱，然而，鎂合金錠坯只允許在空氣電阻爐內(nèi)加熱。筆者擠壓鎂合金時(shí)，在加熱鋁合金的燃油爐內(nèi)加熱鎂合金，結(jié)果著火了，幸好沒(méi)傷人，也沒(méi)造成火災(zāi)；還有一次，在加熱鋁扁錠的電阻爐內(nèi)加熱鎂錠也著火了。因此，在加熱鎂錠坯時(shí)應(yīng)特別小心。
　　鎂合金錠坯的加熱溫度不高，為防止燃燒，加熱溫度宜≤470℃，而鋁合金的高加熱溫度可達(dá)550℃；鎂合金的大擠壓速度為20m/min，比硬鋁的快，但僅為軟鋁合金的1/3；熱擠壓鎂合金材料的收縮率比鋁合金的大，在設(shè)計(jì)模具時(shí)應(yīng)注意；擠壓鎂材的拉矯不可在室溫進(jìn)行，宜加熱到150℃～250℃，且須用拉矯機(jī)，而鋁合金的拉矯可在室溫下進(jìn)行。

在擠壓出?？诨蛎撃：罂蓪?duì)高溫?cái)D壓材進(jìn)行在線(xiàn)淬火，也可以精整后進(jìn)行離線(xiàn)淬火。淬火后的擠壓材具有細(xì)小的彌散顯微組織，人工時(shí)效后，力學(xué)性能可有較大提高。

擠壓鎂合金的使用狀態(tài)為T(mén)5、T6、F。T5為在線(xiàn)淬火后再進(jìn)行人工時(shí)效的狀態(tài)。T6為固溶處理與人工時(shí)效狀態(tài)。固溶處理不但可提高材料強(qiáng)度，使其韌性大化，還可以改善抗震性能。固溶處理后再進(jìn)行人工時(shí)效，可使材料強(qiáng)度性能大化，但韌性有所下降。F為原加工狀態(tài)，即擠壓狀態(tài)，擠壓后不進(jìn)行任何熱處理。

ZK60、WE43、WE54合金擠壓材的熱處理狀態(tài)為T(mén)5、T6。ZK系列合金擠壓材不但有高的力學(xué)性能，而且各向同性得到改善。WE系材料的室溫力學(xué)性能對(duì)熱處理不敏感，但能提高其高溫穩(wěn)定性。AZ61合金和AZ80合金擠壓材也有時(shí)效強(qiáng)化作用，經(jīng)T5或T6處理后，強(qiáng)度性能雖稍有提高，但塑性卻大幅下降。ZK系列合金擠壓材既有高的強(qiáng)度又有良好的塑性，沒(méi)有必要進(jìn)行熱處理。

鎂合金在熱加工、矯直和焊接后都?xì)埩糁鴳?yīng)力，需進(jìn)行退火，以消除應(yīng)力。擠壓鎂材與軋制硬狀態(tài)板材焊于一起時(shí)也進(jìn)行退火，以消除殘余應(yīng)力；減少扭曲變形，在150℃加熱60分鐘即可消除應(yīng)力，不需要在260℃退火。擠壓鎂合金的退火制度：AZ31B、AZ31C，345℃；AZ61A，345℃；AZ80A，385℃；ZK60A，290℃；保溫1小時(shí)至數(shù)小時(shí)。

擠壓鎂合金材料消除應(yīng)力退火規(guī)范見(jiàn)表1。若合金的Al含量大于1.5%，這種處理是的，不但可防止變形，而且更重要的是可以預(yù)防應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂。鎂合金擠壓材的固溶處理及人工時(shí)效制度見(jiàn)表2。AZ71A合金材料固溶處理后，于65℃水中淬火或于其他冷卻強(qiáng)度相當(dāng)?shù)慕橘|(zhì)中淬火。其他鎂合金材料固溶處理后可在靜止的空氣中冷卻，即可以達(dá)到淬火效果。

務(wù)必注意，淬火時(shí)冷卻介質(zhì)不可直接接觸擠壓模，以免模具開(kāi)裂；淬火后應(yīng)對(duì)材料進(jìn)行精整矯直，可采用輥矯，也可以壓力矯或拉矯，但拉矯相當(dāng)困難，而輥矯則十分方便。斷面形狀簡(jiǎn)單的角材、槽材、工字材、圓管和帶內(nèi)筋的圓管都可以輥矯。拉矯可確保材料的直線(xiàn)度，但要在加熱狀態(tài)下進(jìn)行。擠壓材料的矯直溫度為200℃～225℃，變形量應(yīng)≤3%。在矯直截面厚度≤10mm的薄材料時(shí)，宜采用接觸電熱法加熱，加熱5秒~2分鐘；而對(duì)截面厚度大于10mm的材料，宜利用擠壓后的余熱進(jìn)行即時(shí)矯直。

在擠壓鎂合金時(shí)，應(yīng)特別注意安全：應(yīng)及時(shí)清除鋸切錠坯上的大小毛刺，因?yàn)樗鼈儤O易燃燒，鋸切時(shí)也有著火、爆炸的危險(xiǎn)；積存的切屑應(yīng)及時(shí)清除，當(dāng)切屑粒子小于80m時(shí)，環(huán)境則相當(dāng)危險(xiǎn)，工作人員切勿大意。

汽車(chē)產(chǎn)業(yè)中鎂合金用量較多的國(guó)家和地區(qū)主要是北美、歐洲、日本和韓國(guó)，1991年汽車(chē)工業(yè)中鎂合金的用量?jī)H為2.4萬(wàn)噸，到1997年則增至6.4 萬(wàn)噸，目前這些國(guó)家和地區(qū)汽車(chē)工業(yè)對(duì)鎂合金的需求已達(dá)到每年40萬(wàn)噸。歐洲正在使用和研制的鎂合金汽車(chē)零部件已超過(guò)60種，單車(chē)鎂合金用量9.3公斤～20.3公斤；北美正在使用和研制的鎂合金汽車(chē)零部件已超過(guò)100 種，單車(chē)鎂合金用量5.8公斤～26.3公斤；我國(guó)汽車(chē)鎂合金產(chǎn)業(yè)的總體技術(shù)水平不高，在汽車(chē)鎂合金部件設(shè)計(jì)、制造加工等方面還有較大差距，平均單車(chē)用鎂量不足1公斤。經(jīng)過(guò)近幾年的發(fā)展，已有20余種汽車(chē)零部件可以采用鎂合金生產(chǎn)。

我國(guó)在汽車(chē)輕量化方面起步較晚，早將鎂合金應(yīng)用到汽車(chē)上的企業(yè)是上汽集團(tuán)。上世紀(jì)90年代，在桑塔納轎車(chē)上采用鎂合金變速箱殼體、殼蓋和離合器外殼，單車(chē)用鎂合金共約8.5kg。一汽集團(tuán)開(kāi)發(fā)了抗蠕變鎂合金，用于制造高溫負(fù)載條件下的汽車(chē)動(dòng)力系統(tǒng)部件，同時(shí)順利研發(fā)出氣缸蓋罩蓋等鎂合金壓鑄件。同時(shí)，東風(fēng)汽車(chē)公司、長(zhǎng)安汽車(chē)集團(tuán)也參與到鎂合金零部件的生產(chǎn)之中，尤其需要指出的是長(zhǎng)安集團(tuán)生產(chǎn)的“長(zhǎng)安之星”微型車(chē)上實(shí)現(xiàn)了單車(chē)用鎂8kg的水平，達(dá)到了目前的國(guó)際水平。在鎂合金工藝方面，鎂合金汽車(chē)輪轂成型技術(shù)無(wú)疑是一大亮點(diǎn)。

在國(guó)家研發(fā)計(jì)劃的支持下，在與東風(fēng)汽車(chē)股份有限公司合作中，上海交大正在針對(duì)進(jìn)行有關(guān)汽車(chē)用減震臺(tái)和副車(chē)架結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，旨在早日實(shí)現(xiàn)鎂合金在減震塔和副車(chē)架兩類(lèi)大型復(fù)雜薄壁部件的成型技術(shù)與應(yīng)用上的突破。

目前，汽車(chē)工業(yè)平均用鎂量在10 公斤以?xún)?nèi)。從2000年開(kāi)始，各國(guó)和研發(fā)機(jī)構(gòu)投入大量的資源進(jìn)行鎂合金的研發(fā)和產(chǎn)品的推廣，特別是我國(guó)作為鎂合金資源的大國(guó)，一直希望將鎂合金在汽車(chē)工業(yè)中的用量進(jìn)一步提高。但是，車(chē)用鎂合金的用量并沒(méi)有出現(xiàn)預(yù)期的大幅增長(zhǎng)，主要的鎂合號(hào)還是以AZ91D和AM50為主，主要的鎂合金產(chǎn)品以方向盤(pán)骨架、儀表盤(pán)骨架、座椅骨架等內(nèi)飾部件。限制鎂合金大規(guī)模應(yīng)用的一個(gè)主要原因還是由鎂合金特性決定的，鎂合金的耐腐蝕性能差，特別是電偶腐蝕是困擾鎂合金在非內(nèi)飾承載部件系統(tǒng)中應(yīng)用的大阻力。

汽車(chē)輕量化和部件集成化的發(fā)展趨勢(shì)，能夠發(fā)揮鎂合金材料流動(dòng)性好、易成形大型復(fù)雜結(jié)構(gòu)件的優(yōu)勢(shì)，將促使鎂合金的新的大規(guī)模應(yīng)用，例如：車(chē)門(mén)內(nèi)板和行李箱后蓋內(nèi)板，采用壓鑄鎂合金可以實(shí)現(xiàn)優(yōu)輕量化和結(jié)構(gòu)優(yōu)化的效果。目前，我國(guó)具有多的鎂合金礦產(chǎn)和冶煉資源，也具有大噸位壓鑄裝備的下游生產(chǎn)企業(yè)，在該領(lǐng)域我國(guó)已經(jīng)形成了全球?yàn)橥暾漠a(chǎn)業(yè)鏈，能夠?qū)崿F(xiàn)從原鎂到鎂合金壓鑄件的全流程生產(chǎn)和制造。